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水转印技术工艺流程及印刷不良原因解析


  操作方法:
  确定适当水温(25-30℃),水面保持溢流状态。
  保持水槽表面无活化剂残留及杂质。
  在上膜之前需视加工物之外型或有纹路性,选择下水角度,以利于空气排出。
  上膜后,不可立既拿起,需在水面下摇动 3-5 秒,切断边缘之膜及增加纹路咬住被加工物之时间。
  置膜:以适当的角度将膜平放于水面,(确定膜之正反面,印刷层向上)。
  配合水温设定溶解时间,一般约为水温 25-30℃ ,溶解时间约 55-140 秒。
  视印刷油墨之厚度,判定喷涂活化剂之时间,油墨层愈厚,可在尚未完全溶解时,提前喷涂活化剂,让油墨活化时间加长,而一般作业情况膜溶解 1-2 分钟左右既可喷涂活化剂,待膜成镜面而平坦扩展(约 10-25 秒)即可上膜。
  活化剂喷涂需以 0 . 5× 8 孔喷枪及可搅拌式压力桶作业,喷涂距离约 20-30cm ,空气压力调整适当,不可有水花产生。
  冲水水压需调整适当以避免花纹脱落,必要时水温可加温到 45 ℃,水槽之水量需作溢流最后一道水需干净,冲洗完成需经空气吹干并经品管修整再入烘干炉。
  不良原因及解决方式:
  花样中有细皱纹存在 膜溶解时间不足 延长溶解时间 。
  花样会流动 活化剂喷涂过量 减少活化剂喷涂量 。
  花样部分未附着 活化剂喷涂不均匀、气温、水温过高,活化剂蒸发过快 活化剂喷涂均匀、降低水温、气温,调整活化剂或吸风量。
  花样模糊不清 溶解时间超过 缩短溶解时间 。
  产品表面有水泡 转印时入水角度不对 改变入水方向或角度。
  转印后花样附着不良 素材表面有油污、物品底漆烘烤太干。
  素材表面清洗或确认素材材质,底漆确认、降低温度或时间 。
  面漆附着不良 底漆与面漆或面漆与素材不合 变更涂料。
  面漆涂装后起泡或龟裂 素材耐溶剂性低,物品的底漆硬化不足。
  面漆溶剂变换或变更面漆或将底漆干燥时间延长。
  面漆涂装干燥后变黄 干燥时间过长,温度过高 干燥温度降低时间缩短,如上述方法无法改善请换耐黄变涂料。
  面漆涂装时不均匀 面漆中主剂过量、涂布量过多或吐出量太大。 涂料秒数降低,吐出量减少。
  上膜:先将水转印薄膜置于上膜设备的水面上,喷上活化剂,使图文和薄膜分离,装产品缓慢靠近薄膜,依靠水的压力,游离的油墨会慢慢的转印到产品表面。
  水洗:将产品放置在水洗设备中,洗去表面的残余薄膜;
  干燥:水洗后的产品要放在隧道式干燥箱内干燥;
  喷油:在产品表面喷涂一层PU光油,干燥即可。
  水转印工艺的实现依赖于转印设备,它包括上膜设备,水洗设备,干燥设备,喷油设备。通用印刷科技水转印技术的精华在于工艺的实现流程:核心是水转印膜的构造原理和转印方式。
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